Polyester Fabrikası Kurulumu - Makfen
POLYESTER FABRİKASI KURMAK
Polyester fabrika kurulum işlemlerini anahtar teslim projelendirme ile gerçekleştiriyoruz. Tesis içinde kullanılacak olan ekipmanların imalatı ve montajı, ekipmanlar arası borulama sistemlerinin kurulumu ve tesisin çalışır halde teslimi konusunda en iyi fiyat garantili hizmet sunuyoruz.
Makfen 20 yılı aşkın tecrübesiyle dünya genelinde 50 den fazla ülkeye makine ve ekipman ihraç ederken bir çok ülkede anahtar teslim fabrika kurmuştur.
POLYESTER ÜRETİMİ
Bilindiği gibi poliesterler, doymuş ve doymamış iki fonksiyonlu organik asit veya anhidritlerle gene iki fonksiyonlu alkol-(glikol) lerin poli kondesasyon (su ayrılması) ürünlerinin stren monomer içindeki sülüsyonlarıdır. Kısaca üretim prosedürü özetlenecek olursa, reaktöre asitler ve glikoller baştan konur, yalnız reaksiyonun makul sürede ve istenen ölçüde gerçekleşebilmesi için komponentlerden birinin mool olarak % 5-10 daha fazla konulması gerekmektedir. Söz konusu poliya poliester firmasının ürünleri çoğunlukla suni mermer üretiminde kullanıldığı için renk açıklığına yardım ettiğinden fazlalık (ekzes) olarak, mol olarak
% 7.73 glikollerle kullanılmaktadır. Reaktörle asitlerle glikollerle birlikte reaksiyon süresi boyunca oluşacak suyu uzaklaştırmak için azeotrop sıvı olarak iner bir madde (genellikle kısılol-toulol) konmaktadır. Bu andan itibaren ısıtılmaya başlanan reaktör 20-22 saat reaksiyon ve su çıkışı devam etmektedir. Bu sürenin sonunda yeterli bir polimerizasyon derecesine erişilmişse reaktöre sıcakta (180-190C) vakum uygulanmakta ve kalan su ile birlikte reaksiyona girmeyen ekzes glikol, gene reaksiyona girmeyen asitler ve inter vakumla emilmektedir. Bu aşamada oluşan, polimer sıcakta sitren sitren monomer ile karıştırılmak üzere başka bir kaba (seyretme kazanına) aktarılmaktadır. Polimerin 170-190 C olduğu düşünülürse kaynama noktası 145 C olan
sitrenle karışması başka bir kayıba neden olmaktadır. Bu kayıp sitrenin % 4.85 dir.
Kullanım amacına göre çok farklı özellikler istenen poliesterler yukarıda genel gruplarda toplanan temel hammaddelerin değişik şekildeki kombinasyonları ile elde edilmektedir. Sonuç olarak çok değişik olan poliester formülasyonlarında oluşan kayıplarda değişmektedir. Belli amaç için üretilen poliester formülleri ve tespit edilen fireler aşağıda çıkarılşmıştır. Daha özel
amaçlar için üretilen poliesterler ise, bu temel formüllerle elde edilen poliesterlerin belli oranlardaki karışımlar ve katkı maddeleriyle oluşturulmaktadır. Tesiste yapılan ana polyester formülleri ve oluşan kayıplar şöyledir:
A- Döküm Poliesterleri:
———————————
% 26.46 Propilen Gikol
% 24.08 Fitalik Anhidrit
% 15.96 Maleik Anhidrit
% 33. 5 Sitren Monomer
Bileşiminde olup, üretim sırasındaki kayıplar aşağıda çıkarılmıştır.
a) Poliasitlerin polialkollerle esterleşmiş sırasında reaksiyon yan ürünü olarak ayrılan su.
Ftalik Anhidritten 18/148 x 0,2408 = 0.0292 (% 2.92)
Maleik Anhidritten 18/ 98 x 0,1596 = 0.0293 (% 2.93)
b) Sitiren monomer buharlaşması 4.85/100 x 0, 335 = (% 1.62)
c) Ekzes olarak kullanılan polialkollün su ile birlikte ortamdan ayrılması 7.73/ 76 x 0.2646 = (%2.69)
d) Reaksiyona girmeyen asitlerden oluşan kayıp = % 1
e) Ürünlerin kıvamlı olmasından dolayı bulaşık kayıbı % 0,5
f) Azetrop (toluol ksilol) den kayıp % 0,5
—————————————
Toplam: % 12.16
B- Kimyasal Maddelere Dayanıklı Poliester:
——————————————
% 31.65 Neopentil Glikol
% 12.6 İzaoftalik Asit
% 5.54 Adipek asit
% 16.7 Maleik Anhidrit
% 33.5 Sitiren Monomer
Bileşiminde olup, üretim sırasındaki kalıplar şöyledir.
a) Esterleşme sırasında oluşan suyun ayrılması ile
İzoftalik asitten 36/166 x 0.126 = 0.0273 (% 2.73)
Adipik asitten 36/146 x 0.0554 = 0.136 (% 1.36)
Maleik anhidrit 18/ 98 x 0.167 = 0.0306 (% 3.06)
——————————–
Toplam: % 7.15
b) Sitren monomer buharlaşması 4.85/100 x 0.335 = % 1.62
c) Ekzes olarak kullanılan N.P.G.’nin 7.73/ 104 x 0.3165 = 2.35 su ile ortamdan ayrılması
d) Reaksiyona girmeyen asitlerden oluşan kayıp % 1
e) Ürünün kıvamlı olması nedeniyle bulaşık kayıbı 0.5
f) Azeotrop olarak ilave edilen toluol-ksilolden kayıp % 0.5
——————————–
Toplam: % 13.12
C- Alev İlerletmeyen Poliester:
——————————-
% 16. 65 Propilen Glikol
% 39.82 HET Asit
% 10.03 Maleik Anhidrit
% 33. 5 Sitiren
Birleşiminde olup üretim sırasındaki kayıplar şöyledir.
a) Esterleşmeden dolayı oluşan suyun ayrılması H.E.T. Asitten 36/389x 03982=0.368= (% 3.68)
Maleik Anhidritten 18/98×0.1003= 0.0184= (% 1.84)
b) Sitren monomer buharlaşma kayıbı 4.85/100 x 0.335 = % 1.62
c) Ekzes olarak kullanılan P. Glikololen 7.73/76×0.16.65 = % 1.69 dolayı kayıp
d) Reaksiyona girmeyen asitlerden oluşan kayıp % 1
e) Ürünün kıvamlı olmasından dolayı bulaşık kayıbı % 0.5
f) Azeotrop olarak ilave edilen toluol-ksiloldan % 0.5
————————
Toplam: 10.83
D- Genel Amaçlı Poliester:
————————————-
% 14.38 Propilen Glikol
% 14.56 Dietilen Glikol
% 22.59 Ftalik Anhidrit
% 14.96 Maleik Ahidrit
% 33.5 Sitiren Monomer
Bileşiminde olup üretim sırasındaki kayıplar şöyledir:
a) Esterleşme sırasında reaksiyon yan ürünü olarak ayrılan sudan dolayı;
Fitalik Anhidritten 18/148 x 0.2259 = 0.0275 (% 2.75)
Maleik Anhidritten 18/ 98 x 0.1496 = 0. 275 (% 2.75)
b) Sitiren monomer buharlaşma kayıbı 4.85/100 x 0. 335 = % 6.62
c) Ekzes olarak kullanılan glikollerden;
Propilen Glikolden 7.73/76 x 0.1438 = % 1.46
Diyetilen Glikollen 7.73/106 x 0.1456 = % 1.06
d) Reaksiyona girmeyen asitlerden % 1
e) Ürünün kıvamlı olması nedeniyle % 0.5
f) Azeotrop Toluol ve ksilolden dolayı % 0.5
——————————————-
Toplam: % 11.64
Poliester üretiminde esterleşme reaksiyonuna giren hammaddelerin molekül ağırlıkları şöyledir:
Maleik Anhidrit : 98
Ftalik Anhidrit : 148
İzoftalik Asit : 166
Tetrahdrotalik Anhidrit : 152
Adipik Asit : 146
Het Asit : 389 (Hekza Kloro Endometilen Tetrahidroftalik Asit)
Fumarik Asit : 116
Propilen Glikol : 76
Monoetilen Glikol : 62
Dietilen Glikol : 106
Neopentil Glikol : 104
Bilindiği gibi her mol asitten 2 mol esterleşme suyu, her mol anhidritten 1 mol esterleşme suyu ayrışır. Glikollerde ise her molün % 7.73’ü vakumla geri alınır.
JELKOT ÜRETİMİNDE OLUŞAN KAYIPLAR *Jelkot üretimi bir kimyasal reaksiyon olmayıp amaca uygun bir poliester reçine ile diğer katkıların karışım şeklindeki ürünleridir. Ancak açık kapta ve yüksek devirli bir mikser ile yapıldığından ısınında etkisiyle buharlaşma ve tozutma olmakta ve çok kıvamlı olması nedeniyle temizlik gereği bulaşıkları asiton ile giderilmesi kayıplara neden olmaktadır.
Belirlenen fire oranı % 4.5’tir. Jelkotlar kullanım amaçlarına göre ve bu uygulama şekillerine göre çok farklı olmakla birlikte tipik bir jelkot formülü şöyledir.
Poliester reçine : % 70-90
Amorf silika : % 3-6 (Ayrosol, Cobosil)
Metilmetakrilat : % 0-10
Sitren : % 0-10
T.M.D.E. : % 0-10 (Trimetilolpropandiolileter.)
A.A.E.M. : % 0-10 (Asetilasetoetilmethakrilat)
Silikonlar : % 0-3
Boyarlar-Boyar maddeler : % 0-10
Diğer katkılar : % 0-8
PİGMENT PASTA ÜRETİMİNDEKİ FİRELER *Pigment pastalar, poliester ve renkli pigmentlerin, yüzey aktif maddelerin ve diğer katkıların karıştırılıp bir eziciden geçirilmesi şeklinde üretilmektedir. Ezme sırasında açığa çıkan ısıdan ve daha sonra yapılacak renge karışmasını önlemek amacıyla yapılan temizlikten dolayı % 4.8 kayıp verilmektedir.
KALIP AYIRICI VE VAKS ÜRETİMİNDEKİ FİRELER *Bu gruptada kimyasal bir reaksiyon söz konusu olmayıp, ayırıcı olarak kullanılan etkin maddenin (polivinil alkol, karnauba vaks, sentetik vaks) ısı ile eritilip sıcakken bir çözücü (Whitesiprit, sanayii ispirtosu, izopropil alkol, zetil haknazol, izodekanol) ile sıcakta karıştırılması prensibine dayanmaktadır. Bu üretim sırasında oluşan buharlaşma kayıpları % 4.6’dır.
Sonuç olarak poliya poliester tesislerinde;
Poliesterlerde : % 10.83 ile 13.12 arasında
Jelkot üretiminde : % 4.5
Pigment pastalarda : % 4.8
Kalıp ayırıcı ve Vaks üretiminde : % 4.6 Üretim kayıpları oluşmaktadır.
PLASTİK HURDA *Hurda naylon artıklarının çuval ve kaneviçe yapan makinaların plastik türünden imalat artıklarının yıkılıp eritilmek ve granül haline getirilmek suretiyle düşük kaliteli naylon torba ve poşet imalatındaki fire nispeti:
Maddenin temizlenmesi safhasında % 10
İmalat safhasında ise % 5’dir.
